Habbeton gyártása: áttekintés a technológiai láncról

A habbeton előállítása üzleti vállalkozásként nemrégiben igen népszerűvé vált. Az ok meglehetősen egyszerű: viszonylag egyszerű technológia lehetővé teszi a kiváló minőségű építőanyagok előállítását, és a piacon jelen lévő anyagok iránti kereslet hozzájárul a nyereségesség növeléséhez.

Gyártás előkészítése

Nyersanyagok

Tehát, ha úgy döntesz, hogy ipari méretű habbeton blokkokat készítesz, akkor az első dolog, ami gondoskodik a nyersanyagról. A kiváló minőségű anyagok gyártásához nagyon fontos, hogy az összes benne foglalt alkatrész megfeleljen a szabályozási követelményeknek, ellenkező esetben a termékek működési minősége rendkívül megkérdőjelezhető lesz.

A keverék elkészítéséhez, amelyből habbeton építőelemeket készítünk, a következő összetevőket használjuk:

• Víz. Előnyös az ivás, amely nem tartalmaz szennyeződéseket és egyéb komponenseket. Az is megengedett, hogy a technikai folyadék és víz nyílt tartályokból legfeljebb 5000 mg / l sótartalmú legyen.
• Az oldat elkészítéséhez használt víznek meg kell felelnie a GOST 23732-79 szabvány követelményeinek: nem tartalmazhat olajokat, kőolajtermékeket, nagyméretű mechanikai részecskéket stb. Az optimális merevség alacsony vagy közepes.

Figyelj! A reakció hatékonyságának növelése érdekében a folyadékot 45-55 ° C-ra melegítjük⁰S.

• Portland cement M400 - M500. Kívánatos ásványi adalékanyagok nélküli készítmények alkalmazása, stabil szerkezettel és kielégítő minőségi mutatókkal. Pozzolán cementeket ritkán használnak a habbeton gyártásánál.
• A töltőanyag olyan homok, amelynek részecskemérete legfeljebb 1,5 és minimális szerves tartalom. Szintén szükséges választani a fajtákat kis mennyiségű agyag részecskék.
• A homok mellett mész vagy dolomit lisztet, hamut, kohósalakot is használhat. Az előállítási eljárás során az összes ilyen anyagot legfeljebb 0,25 mm méretig zúzzuk össze.

Az építési habblokk gyártásában fontos szerepet játszó komponensek egy habosítószer (alumínium por vagy fehérje eredetű szerves összetétel) és módosítószerek. A módosító adalékok kiválasztása jelentősen növelheti a készítmény polimerizációs sebességét, és javíthatja a kész modulok mechanikai jellemzőit.

Ha a keverék javításáról beszélünk, akkor a felhasznált komponensek közül érdemes megemlíteni a rostot. Ez egy acél vagy polimer szálak, amelyek megerősítik a cement szerkezetét, növelve ezzel a termék erejét.

Figyelj! 1 m-en³ legfeljebb 1 kg rostot kell hozzáadni az oldathoz, ezért nincs erős hatása az anyag tömegére.

Berendezés kiválasztása

Az ipari méretű habosított beton előállítására szolgáló üzemet általában teljes ciklusú üzemekkel végzik, ahol minden műveletet egymás után hajtanak végre, és a nyersanyagok mozgását automatikusan hajtják végre. Ha azt tervezzük, hogy megszervezzük a gyártást, akkor minimális felszereléssel juthatunk el.

A munkát a saját kezűleg kell elvégezni:

• keverő - a tartály, amelyben a cement és a homok habarcsának előkészítése megtörténik.
• Oldószivattyú.
• Penogenerator - a teljes rendszer kulcsfontosságú összetevője, amely a habot a megoldásba injektálja. Tipikusan habelőgenerátorok készülnek az örvénytípusú ipari szivattyúknál.
• kompresszor - nyomást gyakorol a rendszerben. A 8-10 bar optimális nyomás biztosításához legalább 250 literes vevőkészülékre van szükség.
• Víztartályamelyben a habosítás végbemegy.

Bizonyos esetekben jövedelmezőbb egy olyan integrált telepítést vásárolni, amely összes ilyen eszközt egyesíti. Természetesen az ilyen egység ára kissé magasabb lesz, de használata jelentősen optimalizálja a gyártási folyamatot és csökkenti a munkaerőköltségeket. Jó ajánlásokat használnak a BAS, Centaur és analógjaik 50 és 100 ezer rubel közötti hazai telepítései.

Az ilyen rendszerek alkalmazása lehetővé teszi habzárbeton-megoldás biztosítását a zsaluzathoz közvetlenül a tárgyra való öntéshez. Ha darabmodulokat tervez, akkor lesz szüksége leválasztható kazetta formákra, valamint tálcákra a termékek szárításához.

Technológiai ciklus

A készítmény elkészítése

Tehát a berendezés készen van, a nyersanyagot megvásárolják - munkába állhat.

A hab előállítási technológiája számos módot kínál a nagy mennyiségű bevont levegővel történő megoldáshoz. Az alábbi táblázat elemzésével összehasonlíthatja ezeket a módszereket:

Figyelj! A használt technológiától függetlenül az utasítás azt javasolja, hogy módosítsák az adalékokat (módosítók, keményítők, pigmentek) az oldatba csak a reakció végső szakaszában.

A késztermék beszerzése

Az elkészített munkaoldat nyomás alatt belép a szállítóhüvelybe.

És itt kétféle módon tudunk fellépni:

• Először is, a technológia lehetővé teszi a habbeton öntését közvetlenül a zsaluzatba. Ebben az esetben az alkotóelemeket úgy kell elhelyezni, hogy az anyag elegendő legyen a kívánt térfogat kitöltéséhez.
• Másodszor, az építőelemek a megoldásból készíthetők. Itt a folyamat sokkal meggyőzőbb lesz, ezért külön leírjuk.

A habbeton modulok előállítása a következőképpen történik:

• A fémszerszámokat acélcsavarokkal rögzítjük. A szerszám falvastagságának elegendőnek kell lennie annak megakadályozására, hogy az oldat befolyása alatt deformálódjon.
• Belülről kenjük fel a szerszámot motorolajjal, hogy elkerüljük a kész blokkok fémhez való ragasztását és az extrahálás során keletkező repedéseket.
• Ezután kitöltjük a megoldást, és az anyagot úgy osztjuk el, hogy elkerüljük a nagy "légzsákok" kialakulását.

Figyelj! A formanyomtatványokat +15-18 ° C alatti hőmérsékleten kell kitölteni ⁰C. Ellenkező esetben az erősségek lelassulnak, és az extrahálás idején a blokkok összeomlanak.

• Az öntés után végezze el az elsődleges szárítást. Ekkor a keverék részben emelkedik a maradék reakció miatt és erősödik.
• Körülbelül két óra elteltével eltávolítjuk a blokkokat a zsaluzattól és elküldjük a szárító területre.
• Az ismertetett technológia a kazetták használatára jellemző. A habblokk gyártásakor egy monolitot öntünk, mielőtt szárítást végzünk, nagy méretű anyagdarabot vágunk szalagfűrészre a tervezési méreteknek megfelelően.

Elvben a szárítást természetes körülmények között lehet végezni. Ugyanakkor nehéz ellenőrizni a cement hidratálásának és a megoldás erősségének növelését. Ezért ajánlott szárító kamrákat használni tömegtermelésre.

A szárítóegységben a hőmérsékletet 40-55 ° C-on tartják ⁰C. A cement teljes polimerizációjához a tömbök körülbelül 6 órán át vannak a kamrában, majd eltávolítják, és a napi "érlelés" után építésre és szigetelésre használhatók.

következtetés

A habszivacs gyártására szolgáló gyártósor megszervezése csak a technológiai folyamat alapos ismeretében lehetséges. Azonban a szövegben és a videóban bemutatott információk elégségesek ahhoz, hogy képet kaphassanak arról, hogy ez az anyag hogyan történik. Így egy kis gyakorlattal és szakértőkkel folytatott konzultáció után könnyedén megszervezhet egy ilyen vállalkozást és sikeresen irányíthatja azt.