Betonelemek: típusok, jellemzők és az öntermelés folyamata

A lakóépületek teherhordó falainak és válaszfalak építésének egyik legáltalánosabb anyaga, valamint a kis ipari épületek betonblokkok. Kedveltségük az alacsony költség, a kiváló teljesítmény és számos fajtának köszönhető, amely lehetővé teszi, hogy szinte bármilyen feladat elvégzéséhez a megfelelő mértékegységet válasszák.

Az ebben a cikkben ismertetett utasítások segítenek megtanulni a betonblokkok megteremtésében, valamint a meglévő típusok megismerésében.

Mesterséges betonfajták fajtái

Tekintsük a betonblokkok fő típusát + jellemzőit, amelyek a legáltalánosabbak a modern konstrukcióban.

shlakobloka

Ezeket a falkőzeteket a konkrét platformokon történő vibropresszáló módszerrel készítik el.

Az a keverék összetétele, amelyből az alátétblokkot elkészítik, tartalmazhat:

• zúzottkő beton termékekhez;
• tégla csata;
• fűrészpor;
• bővült.

A salakkal ellátott betonblokkok műszaki jellemzői sok kívánnivalót hagynak maguk után, de mivel a piacon az egyik legalacsonyabb az áruk, a kukoricablokk széles körben használatos a magánépítésben.

De a költségek talán az egyetlen előny, mivel messze elmaradnak más anyagoktól az alábbi paraméterekben:

• tartósság;
• hőtakarékos paraméterek;
• erejét.

A blokkok fő területe olyan kicsi épület, amely nem lesz nehéz terhelésnek kitéve:

• istállókat;
• garázsok;
• nyári konyhák;
• workshopok stb.

Papercrete

Kevésbé gyakori anyag, amely a következő komponensekből készül:

• szerves anyagok (főként fa);
• kötőelem (por);
• edzőt.

Valójában ez a műkő fűrészporból áll, amely betonhéjba van zárva.

Az anyag előnyei nyilvánvalóak:

• a betonblokk kis súlya;
• magas hőszigetelési tulajdonságok;
• jó hangszigetelés;
• hatékony légcsere.

A blokkok a környezet negatív hatásaitól való védelme érdekében a kövek speciális megoldással kezelhetők. Ez megakadályozza a penészedés kialakulását és megelőzi a rothadás.

A fából készült beton tökéletes a kis házak építéséhez, amelyek az egész évben egész életre kelnek, további szigetelés nélkül.

Blokkok és pontonblokkok

A GOST szerinti cellás betonblokkok, amelyek meghatározzák a technikai jellemzőket, mesterségesen létrejött pórusokat (sejteket) kell tartalmazniuk, amelyeket levegővel töltenek le 70-85% -kal. A legáltalánosabb hab és gázblokkok.

Ezek az anyagok a következő előnyökkel rendelkeznek:

• könnyűek, ezért a betonblokkok szállítása és beépítése magánépítésbe nem igényel különleges felszerelést;
• könnyen kezelhető - a szokásos fafűrésszel megadhatja a szükséges alakot a cellás egységhez;
• A cellás betonblokkok falai jól tárolják a hőt, és kiváló hangszigetelési tulajdonságokkal rendelkeznek.

A sejtszerkezetű beton blokkokat olyan oldatból készítik, amely homokot, cementet és aggregátumot is tartalmaz. Habbal, alumínium porral vagy más habosítóval hozzáadják a habot.

Figyelj! A habosított betonnal ellentétben a szénsavas betont autokláv kemencében további feldolgozásnak vetik alá, ahol nagy nyomás alatt (10-12 MPa) magas hőmérsékletnek van kitéve. Ennek eredményeképpen ez az anyag megnövekedett erőt kap: szinte lehetetlen összetörni vagy megtörni.

Független blokkok gyártása

A betonhabarcs mesterséges kőből történő előállításának technológiája viszonylag egyszerű, amely lehetővé teszi Önnek, hogy önálló betonblokkokat készítsen.

Előkészítő munka

A kezdeti szakaszban meg kell határozni a jövőbeli blokk méretét. A független gyártás esetén az egyes elemek paramétereit a fal kívánt szélességének megfelelően végzik el.

A blokk aljának vastagsága nem lehet kevesebb, mint 2 cm, és az üregek fala nem lehet kevesebb, mint 4 cm, ebben az esetben egy szabványos kő 20x20x40 cm, belső üregekkel kb.

A gyártásnak szüksége lesz minden lapos földre, fedett műanyag burkolat és speciális formák nélkül fenék.

A formanyomtatványok anyaga:

• ellátás;
• DSP;
• rétegelt lemez.

A fa sérülésektől való védelme érdekében a penész belseje fémlemezzel van bevonva. A betétek hasonló módon készülnek, ami miatt a kész blokkban üregek keletkeznek. Javítják az anyag szigetelési tulajdonságait, és megkönnyítik.

A saját kezű betonblokkok gyorsabban hajthatók végre, ha több blokkot készítenek egy blokkban. Ez megköveteli, hogy a rétegelt lemez vagy a lemez szélessége megegyezzen a jövőbeli blokk magasságával. Az anyagot darabokra vágják és csavarokkal rögzítik. További belső válaszfalak készülnek.

Tipp Annak érdekében, hogy a fagyasztott tömb könnyen elválasztható legyen a formától, minden alkatrészét petróleummal, olajjal vagy fagyásgátlóval kell kenni.

Gyártási folyamat

A betonelemek öntéséhez a következő anyagok szükségesek:

• kavics finom frakcióval;
• cement;
• homok;
• a víz;
• mész;
• huzal megerősítéshez.

Az egyes komponensek számát a mesterséges kő igényeinek megfelelően határozzák meg. A cement, a homok és a kavics arányait 1: 3: 5 arányban vesszük figyelembe.

A kényelem érdekében a teljes folyamatot több szakaszba osztjuk.

1. A kavicsot, a homokot és a cementet a keverőbe kell helyezni.. Ezután a kis adagokban történő keverés során adjunk hozzá mészet. A keverés utolsó szakaszában hozzáadódik a víz. A kész megoldás nem lehet túl folyékony, hogy ne folyjon ki a penészből. Végül egy finom kavicszal töltött M135 beton márkát kap.
2. Betonkeverők keveréke 2 cm rétegvastagságban. Ezután a bélések rögzítettek, amelyek a mesterséges kő belsejében lévő üregek kialakításához szükségesek. Lehetőség van betétek rögzítésére keresztirányú sínek segítségével, amelyeket a forma egyharmadával történő betöltése után eltávolítanak.
3. Az űrlap alját napilapokkal vagy papírral kell lefedni.. Ez megakadályozza, hogy a beton a talpra álljon. A formát kitöltő keveréknek félszáraznak kell lennie. Ellenőrzött ez így: egy kis megoldás, azt kell összetörni, és tegye a sima felületre. Egy darabosnak meg kell tartania alakját, nem szabad elterjednie.
4. Miután a formát a magasság felére feltöltötte, erősítést kell létrehozni, ami a jövő kőzetét tartósabbá teszi..
5. A betétek helyett üres palackok használhatók a betonblokk belsejében lévő üregek kialakítására.. Egy parafával becsukódik, és a kő belsejében van.
6. Az űrlap végső töltése után az oldatot össze kell tömöríteni és egy simítóval kell szintetizálni..
7. A formanyomtatványokat 4-5 napig lehet kivágni, de csak 2-3 hét után használhatók munkára, amint az oldat megszilárdul.

következtetés

A fent leírt technológia nagy erőfeszítések nélkül lehetővé teszi, hogy konkrét blokkokat készítsen saját kezével. A késztermékek műszaki jellemzői gyakorlatilag semmiképpen sem lehetnek alacsonyabbak az építőipari szupermarketekben értékesített társaiknál, és a méretük tökéletesen megfelel az Ön igényeinek. Ezenkívül jelentősen csökkenthető az építőanyagok beszerzésének költsége és azok kiszállítása.

Az anyagról szóló további információ segít a videóban ebben a cikkben.